Trên sàn in, hiện tượng mực khô không đều không phải là sự cố ngẫu nhiên. Đây là dấu hiệu trực tiếp của cường độ UV không đồng đều trên toàn bộ tấm in. Nếu bạn không kiểm tra quang phổ phát xạ và mật độ năng lượng của đèn tại từng điểm trên bề mặt in, các chất cảm quang trong mực sẽ không liên kết chéo một cách đồng nhất. Kết quả là quá trình đóng rắn không đồng đều, độ bám dính giảm, và tỉ lệ sản phẩm bị loại bỏ tăng cao.
Điều thực sự quan trọng bên trong
Quá trình đóng rắn UV phụ thuộc vào cường độ bức xạ đỉnh (mW/cm²) và mật độ năng lượng truyền xuống (mJ/cm²). Sử dụng máy đo quang phổ đã được hiệu chuẩn và đo ngay tại bề mặt làm việc. Lập bản đồ toàn bộ quang phổ—365nm cho đèn hơi thủy ngân, 385nm hoặc 405nm cho LED—đối chiếu với dải hấp thụ của chất cảm quang trong mực. Kiểm tra cường độ tại trung tâm, các mép và góc, đồng thời theo dõi hiệu suất phản xạ và độ đồng nhất của lớp phủ phân cực. Giám sát tuổi thọ đèn bằng cách theo dõi mức giảm công suất so với đường cong kết thúc tuổi thọ định mức; trong thực tế, mức giảm 15% thường là thời điểm cần thay đèn.
Lý do điều này quan trọng là vì một hồ sơ cường độ được xác thực sẽ loại bỏ các vùng nóng và lạnh, đảm bảo mỗi lượt in nhận được liều năng lượng đồng đều. Quá trình liên kết chéo ổn định, độ bám dính cải thiện và tỷ lệ lỗi giảm. Bạn có thể tăng tốc độ máy in mà không lo chưa đóng rắn đủ, thời gian thiết lập ngắn hơn và không lãng phí năng lượng do chiếu quá mức vào vùng đã quá tải.
Việc lắp đặt phải tuân theo chiều rộng in thực tế và khoảng cách từ đèn đến nền in. Dịch chuyển đèn 10mm có thể làm thay đổi cường độ hơn 10%. Đảm bảo đèn, bộ vỏ, nguồn điện và hệ thống xử lý ozone tương thích với máy in. Ngoài ra, cần lưu ý hiện tượng lão hóa phản xạ và suy giảm thạch anh—đo đạc ngay khi khởi động và sau khi đèn nóng, rồi lập kế hoạch đo định kỳ để duy trì hiệu suất sản xuất ở mức yêu cầu.